深圳市捷腾电子品质部围绕部门工作计划，配合公司产品结构的调整及公司市场发展需求，主要从提高员工素质、加强基础培训；确定工作重点、推动品质改善；调整查核方法、完善品质系统；组织合理化建议、提升测试能力；配合市场需要，做好顾客服务及外协控制；提高效率、降低成本等六个方面开展工作。总体而言，部门员工素质整体提高，在品质改善、完善质量管理系统、提升测试能力、顾客服务、降低成本等各方面均取得了可喜的成绩。
一． 提高员工素质、加强基础培训：
1．针对1999年QS9000和ISO14000查核中存在的问题，在修订部分工作程序及培训教材的基础上，广泛开展一线QC员工的基础知识、操作技能的培训，并根据有关工序的工作需要，在本部门范围内，有计划地组织工序、岗位间的交叉培训，以增加相关工序的衔接，提高工作质量，同时，为提高QC基层管理人员素质，针对性地开展了有关量具使用、工序控制、技术检测、指示查阅等一系列基本技巧的培训。QC部分的基础培训保证了一线检验工作的正常进行，同时也大大提高了基层管理人员的基本素质。
2．为提高品质部工程技术人员的专业素质，部门以各工作岗位为单位，分别组织了有关的IPC标准、IEC标准、UL标准等一系列PCB相关质量标准的学习，为了进一步贯彻落实质量、环境管理体系的运行，部门重点组织工程技术人员及管理人员进行QS9000标准、QAP、EMP等管理程序文件的学习。通过自学、集中学习、研讨及考核一系列方式，增强了本部门工程技术人员及管理人员对各有关质量标准和管理系统的了解及认识。
3．有计划地组织本部门有关工程技术人员、管理人员参加各种PCB技术交流活动，鼓励员工撰写论文，参与各种技术交流活动，拓宽了各工程技术人员对PCB发展方向的了解，促进了大家对不断改进，不断提高的认识，极大地增强了大家参与学术活动的积极性。
4．针对SPC、FMEA等开展中遇到的问题，组织公司各有关部门的工程技术人员及管理人员开展针对性的SPC、FMEA方法培训，提高了大家对SPC、FMEA基本概念、运用方法的认识及理解，为改善SPC、FMEA工作奠定了良好的基础。
二． 确定工作重点、推动品质改善：
1．QC部分分别在IPQC及FQC上围绕“调整工序控制重点，突出工作效果及减少客户投诉及退货”方面开展了一系列积极有效的工作，部门在各项质量指标的分析基础上，评估各品质控制点的控制效果，找出控制薄弱点，重新调整工作重心，分别对字符定点检查，干膜、蚀刻巡检方法，钻孔及层压检查方法分别进行了调整，针对“开路/缺口/针孔”等主要质量问题，配合工序改善分析，有效地组织了一系列的检验及数据收集工作。下半年，重点在蚀刻工序的检验点上进行了一系列从人员调配到抽验、控制方法的调整，针对工序的主要问题进行特别控制，在工序检验工作量过饱和的前提下，使检验资源得到有效的利用。另外，针对客户反馈及投诉的质量问题，FQC、Final Audit定期分析，抓关键，针对性地开展各类产品的质量检验工作，如增加放大镜检查线路问题，专注V-Cut检查，锡珠检查，调整ENTEK检板流程，改善烘板方法等等，有效地保证了交货质量，全年客户退货率为89DPPM，达致了低于200DPPM的总目标。
2．针对今年主要的客户投诉及退货的开短路问题，在客户服务人员的推动及组织下，电测试人员进行了大量的分析研究工作，并分别在测试条件调整，加强修理控制等方面开展了一系列的工作，通过对测试机的仔细分析及观察，提出了一系列加强对测试机进行有效监控的好办法，并联系供应商，将监控方法予以落实，对测试机的不稳定性予以改进，及调整电测试机维修保养计划，尽管因线路缺口导致开路的问题仍未能有效控制，但从下半年客户投诉及退货的信息反馈，大大降低了因测试机漏测导致的开、短路问题，在短路问题的控制上效果明显。
3．为推动各工序改善，为工序改善提供准确的质量信息，品质部今年在网络系统调整的基础上，调整了品质信息反馈方式，将各型号质量数据直接由网络上提供，而重点增加了定期的质量信息汇总反馈，将工序合格率、报废率变化趋势及主要质量问题分析制成周汇总表，张贴于工序，为各工序员工提供清晰的质量信息，以推动各工序的质量改善活动。另外，为了向各制作职能部门及制造管理人员提供清晰完整的质量信息，QC增加了质量汇总月报告，将各工序，包括电测试、终检的质量信息进行汇总，并对重点型号、重点问题予以特别分析，为生产管理及品质改良提供了重要的质量反馈。
4．报废率的控制是SYE的一个重要质量指标。针对流程中主要影响报废率的工序及问题，2000年，品质部工程师加大问题跟进及组织改善力度，提高坏板分析能力、改善坏点分析方法，在定期分析的基础上，抓主要影响报废率缺陷进行详细分析，如针对4050014内层短路，E025001、E025002内层开短路，阻抗超标、电镀针孔报废等典型问题或典型型号，不断进行坏点分析，进行质量变化趋势的统计分析，跟踪各种改善并进行质量数据的收集、统计与分析，及时将分析结果反馈各相关部门，并提出各种建设性意见，在推动质量改善方面发挥了重要的作用，相对于1999年双面板报废率1.63%，多层板5.41%而言，2000年的1.51%和5.18%在多层板平均层数提高，产品结构难度增大的情况下，可以说是一个不小的进步，尽管离我们设置的目标5.0%还有一定的距离。
5．认真组织FMEA小组活动。通过跨部门小组成员的共同参与，为工序改善出谋划策，并有计划有组织地开展各项改善活动。在公司全范围内分别组织FMEA小组九个，在各主要工序开展品质改善活动。品质部在组织FMEA小组活动上，从培训，到策划，到组织会议，到记录报告做了大量的工作，更重要的是，去年的FMEA小组活动得到了生产、工艺、维修等部门的大力配合，各部门的参与积极性高，使FMEA小组作为生益电子的一种特别改善小组为公司顺利完成生产任务发挥了重要的作用，并在各部门间营造了一种良好的部门合作精神。
6．调整SPC分析频率，继续推动SPC工作，以推动制程控制工作。品质部针对以往SPC工作开展中存在的问题进行了一系列调整，包括定期总结分析频率，各工序为单位的季度分析会，基于SPC原理的控制方法等，真正在分析的基础上推动工序改善控制方法，在PTH、PP等工序的控制效果上取得了一定的成效，为使SPC运用与工序质量控制相结合，品质部在计量值SPC运用的基础上，又开始了计数值SPC的试行，并于12月正式开始在IDF、ETCH工序投入使用，以期对工序质量监控，推动工序质量分析与改善发挥出其作用。
7．配合产品升级，客户对产品要求的变化，品质部在2000年对《质量检验规范》重新进行了评审，结合公司几个主要客户要求及有关国际标准，公司工程能力水平进行全面分析，并完成了《质量检验规范》的正式修订工作，以适应到公司发展的需要。
三． 调整查核方法，完善品质系统：
1．在QS9000认证审核的基础上，我们针对性地对系统文件进行了修订、补充，并在内部查核上，针对系统运作的薄弱环节进行重点进核，推动了各部门的改善工作，使今年的系统复审工作得以顺利通过。
2．在借鉴世界品质管理优质奖“美国鲍烈治国家奖”的评审标准基础上，制订了管理系统评审细则，并计划在公司内组织各部门进行自我评审，以推动管理系统的进一步完善。
3．为推动供应商的不断改善，配合MPC策划了供应商查核计划，有针对性地设立了供应商查核评审内容，并在此基础上开展供应商品质管理系统的查核，对真正落实采购控制发挥了很好的推动作用。
四． 组织员工参与合理化建议，提升测试能力：
2000年度，品质部在组织基层员工参与公司改善，积极提出合理化建议方面取得了较好的成绩，对推动部门工作改善发挥了重要的作用。其中QC、文控室、物测室等部门在合理化建议的提交方面都比99年有明显的增加。
1．高密度及薄板针床制作能力的改善。随产品结构的变化，高密度的比例明显增加，常规的针床制作方法带来电测试成功率低，测试速度慢，大大地阻碍了生产及交货的正常进行，针对E-TEST的困难，QC总管组织针床组员工进行研究分析，通过偿试分段钻加工及0.38mm细针的试用，在薄板方面采用薄垫板及尖针、梅花针结合使用的方法，大大提高了电测试的准确性，提高了生产效率，保证了正常的批量供货需求。
2．改造OS2000大测试机，提升大背板电测试能力。面对开发大背板市场的需求，电测试机的最大测试面积受到限制，电测试工序在维修部的配合下，大胆创新，对OS2000大测试机进行改造，调整机械设计，并提出测试点扩容的建议，成功地完成了E025001、E025002大背板的批量生产的电测试工作。在开发另一18层背板样板时，电测试组更是充分发挥了员工的创造性，分别采用拆网测试，及不同机器合并、取长补短的方式成功地完成了样板的测试工作，为赢取客户发挥了积极的作用。
五． 做好客户服务及外协加工的质量控制工作，确保客户满意：
1．充分利用公司资源，做好客户质量反馈信息的传递工作，并加快问题处理的速度。随着公司网络资源系统的进一步完善，品质部在客户质量反馈方面充分利用E-mail，及时将各质量反馈编制成《质量反馈通知单》，连同各种缺陷图片一并发致各相关部门，准时、准确地向各职能部门及管理人员反馈质量信息以便及时采取改进措施。客户服务工程师充分利用E-mail进行问题回复，大大提高了回复文件的质量及回馈速度，为进一步让客户投诉/退货资料作为一重要讯息帮助公司各制作部门，控制部门更好地了解客户要求，客户服务工程技术人员在ERP的帮助下，制作了基本的客户数据库，在大多数E-mail终端口加装“Customer”查询系统，为我们查询客户投诉/退货的历史记录，针对重点客户采取针对性的控制方法提供了方便。
2．认真做好客户质量反馈的分析工作，充分利用客户的声音推动公司产品质量的提升。随着产量的增加，客户投诉及退货的绝对数量明显提升，而且由于以SYE LOGO生产的SME及外协加工的产品数量的大幅提升，品质部在处理客户投诉/退货方面的工作量明显加大。客户服务工程师针对任何一个来自客户的声音认真分析、辩别真正的生产厂，确定真正的原因，并及时将信息准确地反馈各部门及SME、OPC，然后将内部各种改善信息制作报告反馈客户。同时，工程师们认真做好每一样片的分析工作，利用各种测试方法、各种试验设备，甚至借某些客户的生产线有计划地进行一系列的实验、分析，以确定真正的原因，并与客户一道寻找最佳的处理方法；在处理国内的客户投诉方面取得了可喜的成绩，协助客户顺利处理了若干次批量性的质量问题，极大地减少了公司损失。另一方面，工程师们在认真听取客户反馈，认真分析缺陷原因的基础上，将来自市场的准确质量讯息反馈致各制造部门，并抓住重点，推进各部门进行改善，其中在推动减少锡珠、改善绿油厚度等工艺问题上发挥了重要的作用，在改善吹孔问题、开短路问题及减少个别重点客户的表观问题退货方面也开展了大量的工作，并取得了一定的成绩。
3．配合市场需要，认真做好外协控制工作。公司一度因产能限制需外协加工。为了确保外协加工的顺利进行，最大限度地减低外协加工因产品质量差异对SYE的负面影响。品质部门认真做好组织及人员调配，对外协厂进行工厂查核，派出工程技术人员到外协厂进行过程监控，并与外协厂一起讨论讲解质量标准，组织检验人员进行外协产品质量检验，并在外协质量出现明显问题后，投入了极大的精力协助处理。下半年，为做好内层外协加工，品质部在总结上半年外协加工经验教训的基础上，认真做好前期的外协加工能力评估认可工作，通过外协厂查核推动外协厂质量保证系统的不断完善，认真做好外协产品的验收工作、质量统计工作及责任索赔数据统计工作，为外协加工的顺利开展发挥了重要作用。另外，QC还组织人员协助OPC进行外协加工的质量验收工作，保证了集团外协工作的顺利进行。
六． 提高效率，降低成本：
1．严格控制复印量及复印纸的消耗量，降低成本，达致环境目标。为了贯彻公司的环境方针，文控室通过对99年各部门复印量及复印纸消耗量的认真分析及评估，于2000年开始对各部门实施目标管理。文控室每月对各部门的复印量及复印纸消耗量认真统计并分析，并及时将分析结果抄报各部门，对于超标部门跟进分析及改善，对每月总体复印量及复印纸消耗量进行动态分析。认真组织做好单面纸回收利用工作，通过复印控制减少空的表格的复印量，推广双面复印等，在各部门的积极配合下，实现全年节约用纸达228278张，达致比99年平均降低10%的目标。
2．做好针床的旧针回收、测试针的日常管理工作，进一步完善物料管理，降低针床制作成本。针床组继续开展旧针床的拆卸及测试针的回收工作，全年拆卸旧针床387套，回收物料价值769702.21元。另外，电测试在测试方面进行合理安排充分利用三台飞针测试机进行样板及小数量板的测试，全年制作飞针程序1109款，极大地减少了针床制作的费用，大大地降低了运用成本。
3．加强对工序有效工时及机器有效利用率控制。QC各部分每月根据工序生产状况，合理调配工时，先后采用了新员工周六、周日不安排加班、工序产量不饱和时安排休息，针床间选点人员调整为三班8小时制等措施，合理地控制了有效工时及工序加班率。对测试机的调机时间、故障时间、测试时间、针床更换时间进行监控记录，并予以合理安排调配以充分提高测试机利用率。另外在FQC、E-TEST等部分均通过优化流程设置，改善检板方式，既改善了检查效果，同时又提高检板效率。
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